數(shù)控車床的加工過程和普通車床類似。但是，由于數(shù)控是一次裝夾和連續(xù)的自動加工來完成所有的車削加工過程，應注意以下幾個方面:
　　1.切削參數(shù)的合理選擇
　　對于金屬切削，加工材料、刀具和切削條件是三大要素。這些決定了加工時間、刀具壽命和加工質量。一種經(jīng)濟有效的加工方法須是切削條件的合理選擇。切削條件的三要素:切削速度、進給量和切削深度直接造成刀具損壞。隨著切削速度的提高，刀尖的溫度會升高，產(chǎn)生機械磨損、化學磨損和熱磨損。隨著切削速度的提高，刀具壽命會減少一半。進給條件和刀具后面的磨損之間的關系在非常小的范圍內產(chǎn)生。但進給量大，切削溫度升高，背磨損大。它對刀具的影響小于切削速度。雖然切削深度對刀具的影響沒有切削速度和進給量大，但在微切削深度時，被切削材料的硬化層也會影響刀具的使用壽命。用戶應根據(jù)加工材料、硬度、切削狀態(tài)、材料類型、進給速度和切削深度來選擇切削速度。合適的加工條件的選擇基于這些因素。正常穩(wěn)定的磨損是達到使用壽命的理想條件。但在實際操作中，刀具壽命的選擇與刀具磨損、加工尺寸的變化、表面質量、切削噪聲、加工熱量等有關。在確定加工條件時，需要根據(jù)實際情況進行研究。對于不銹鋼和耐熱合金等難加工材料，可以使用冷卻液或剛性好的刀片。
　　2.刀具的合理選擇
　　粗車時，選擇強度高、耐用度好的刀具，以滿足大背吃刀量和大進給量的要求。
　　精加工時，選擇精度高、耐用度好的刀具，保證加工精度。
　　為了減少換刀時間，方便對刀，盡量使用機夾刀和機夾刀片。
　　3.夾具的合理選擇
　　盡量使用通用夾具夾緊工件，避免使用專用夾具；零件定位基準重合，減少定位誤差。

　　4.確定加工路線
　　加工路線是指數(shù)控機床在加工過程中，刀具相對于零件的運動軌跡和方向。
　　應能保證加工精度和表面粗糙度要求；
　　加工路線應盡可能縮短，以減少刀具的空行程時間。
　　5.加工路線與加工余量的聯(lián)系
　　目前，在數(shù)控車床尚未廣泛使用的條件下，一般需要在毛坯上安排多余的余量，特別是含有鍛鑄硬皮的余量，在普通車床上進行加工。如果有必要使用數(shù)控車床進行加工，就要注意程序的靈活安排。
　　6.夾具安裝要點
　　目前液壓卡盤與液壓夾緊缸的連接是通過拉桿實現(xiàn)的。夾緊液壓卡盤的要點是:首先拆下液壓缸上的螺母，拆下抽筒并從主軸后端抽出，然后用手柄拆下卡盤固定螺釘，即可拆下卡盤。刀具上的光刃指的是平行于刀尖的小刀片，在刀片背面打磨。主要用于刀刃切割后的一次二次切割，相當于在精加工過程中去除毛刺等傷痕。目的是提高工件的表面粗糙度，常用于精加工刀具。