深孔鉆的加工特點:
　　1.受孔徑限制，刀桿直徑小、長度大，導(dǎo)致剛性差、強度低，切削時容易產(chǎn)生振動、波紋、錐度，影響深孔的直線度和表面粗糙度。
　　2.在鉆孔和鉸孔時，如果沒有專用裝置，很難將冷卻潤滑劑輸入切削區(qū)域，從而降低了刀具的耐用性，并使排屑變得困難。
　　3.在深孔加工過程中，我們不能直接觀察刀具的切削情況，只能根據(jù)工作經(jīng)驗，通過聽切削的聲音、看切屑、摸振動和工件溫度、觀察儀器(油壓表和電表)來判斷切削過程是否正常。
　　4、排屑困難，須采用可靠的手段折斷切屑，控制切屑的長度和形狀，以利于順利排屑，防止切屑堵塞。
　　5.為了保證深孔的順利加工，達到所要求的加工質(zhì)量，需要增加內(nèi)(外)排屑裝置、刀具導(dǎo)向支撐裝置和高壓冷卻潤滑裝置。
　　一般深度超過孔徑5倍的孔稱為深孔，其難點在于排屑和冷卻。對于鉆孔深度相對較小的孔，可以使用麻花鉆。為了順利去除切屑，鐵屑應(yīng)該以細條的形式筆直地跑出來，帶出更小的碎片，冷卻液也容易進入。
　　鉆頭的磨削方法可以采用相對簡單的磨削方法:
　　1.鉆刃的夾角變大到130-140度，以增加切屑厚度，改變排屑方向(排屑方向垂直于切削刃)。
　　2.磨十字刃減少軸向刀具，同時刃口會在鉆芯附近產(chǎn)生一個折角，有利于切屑分布。
　　4.將切割刃的外角以45度角翻轉(zhuǎn)1 mm，以減少磨損并提高光潔度。
　　5.鉆孔速度略低，進給速度要大一些，使切屑增厚，呈條狀排出。
　　6.冷卻液噴嘴應(yīng)朝向孔內(nèi)，以便冷卻液進入切割區(qū)域。
　　常見問題和解決方案編輯
　　粗糙孔表面
　　1.芯片粘接:降低切割速度；避免葉片塌陷；改用高壓切削液，提高過濾性；提高切削液的壓力和流量。
　　2.同軸度差:調(diào)整機床主軸與鉆套的同軸度；采用合適的鉆套直徑。
　　3.切割速度太低，進給量太大或不均勻:采用合適的切割參數(shù)。
　　4.刀具幾何形狀不當:改變切削刃的幾何角度和導(dǎo)向塊的形狀。
　　孔口呈喇叭形。
　　同軸度差:調(diào)整機床主軸、鉆套、支撐套的同軸度；采用合適的鉆套直徑，及時更換磨損的鉆套。

　　鉆頭斷裂
　　1.斷屑不好，切屑無法排出:改變斷屑槽的大小，避免過長過淺；及時發(fā)現(xiàn)斷邊并更換；增加切削液的壓力和流量；采用材料組織均勻的工件。
　　2.進給速度過大、過小或不均勻:采用合適的切削參數(shù)。
　　3.鉆頭過度磨損:定期更換鉆頭，避免過度磨損。
　　4.切削液不合適:選擇合適的切削液，提高過濾性。
　　鉆頭壽命低
　　1.切削速度過高或過低，進給量過大:采用合適的切削參數(shù)。
　　2.鉆頭不合適:更換工具材料；改變導(dǎo)向塊的位置和形狀。
　　3.切削液不合適:改用高壓切削液；增加切削液的壓力和流量；改善切削液的過濾。
　　其他的
　　切屑呈帶狀:斷屑器的幾何形狀不合適；切割邊緣的幾何形狀不正確；進給量太??；工件材料結(jié)構(gòu)不均勻:改變斷屑槽和切削刃的幾何形狀；增加進料速度；采用材料組織均勻的工件。
　　切屑太小:斷屑器太短或太深；斷屑器半徑太小:改變斷屑器的幾何形狀。
　　切屑過多:斷屑槽太長或太淺；斷屑器半徑過大:改變斷屑器的幾何形狀。